Способы очистки старых окрашенных поверхностей от загрязнений, пыли: механические и ручные методы удаления грязи

Методы очистки поверхности от загрязнений

ТЕМА 10. МОЙКА И ОЧИСТКАОБЪЕКТОВ РЕМОНТА

Значение моечно-очистных работ

Мойка и очистка объектов ремонта при КР способствует повышению качества ремонта, обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий работы разборщиков и повышению производительности их труда.

На долю моечно-очистных работ приходится 3. 3,5% общей трудоемкости КР автомобилей. Стоимость средств выполнения техпроцессов мойки и очистки составляет 6. 9% от общей стоимости средств технического оснащения АРП. Площадь, занимаемая средствами очистки, составляет 8. 12% Общей производственной площади АРП.

Особенно велико влияние моечно-очистных работ на качество и ресурс отремонтированных автомобилей и их агрегатов. Установлено, что только за счет повышения качества мойки и очистки можно повысить ресурс отремонтированных агрегатов на 25. 30% и повысить производительность труда разборщиков и дефектовщиков на 15. 20%.

При мойке-очистке, агрегатов и автомобилей необходимо удалять значительное количество эксплуатационных загрязнений, образовавшихся в процессе длительного срока их эксплуатации, и производственные загрязнения, появляющиеся в процессе ремонтам

Эксплуатационные загрязнения

1. Дорожная пыль и грязь.

2. Остатки перевозимых грузов (цемент, песок, бетон, асфальт.);

3. Масляно-грязевые отложения (на двигателе, коробке передач и т. д.).

4. Асфальто-смолистые отложения (двигатель, коробка).

5. Лаковые отложения.

8. Продукты коррозии.

9. Смазочные материалы.

10. Лакокрасочные покрытия.

Технологические (производственные) загрязнения

1. Производственная пыль.

2. Стружка и абразивный материал.

3. Окалина, шлаки.

4. Притирочные пасты и остатки эмульсий.

5. Продукты изнашивания при обкатке узлов.

Для удаления всех видов загрязнений необходимо применение многостадийного процесса мойки и очистки.

Очистку и мойку, деталей производят перед разборкой, дефектацией, механической обработкой, нанесением покрытий и перед сборкой и покраской.

Этапы очистных работ

1. Наружная мойка автомобилей и агрегатов;

2. Очистка подразобранных агрегатов для удаления смолистых отложений, накипи и остатков масла из картеров;

3. Очистка деталей после разборки;

4. Контроль качества очистки.

Методы очистки поверхности от загрязнений

Очистка поверхности – это удаление загрязнений с поверхности деталей до определенного уровня его чистоты. Очистка достигается различными методами: 1-механический; 2- физический; 3-химический; 4-физико-химический; 5-химико-термический.

В основе каждого метода используется определенный способ разрушения загрязнений и удаления их с поверхности детали. Для ускорения процессов очистки применяют различные способы интенсификации: повышение температуры и давления очищающей среды, вибрационная активация очищающей среды, придание очищающей среде кинетической энергии и т.д.

Механический метод очистки заключается в разрушении загрязнений и их удалении механическим способом Соскабливанием, скалыванием, иглофрезерованием, протиранием, воздействием струи воздуха, воды, твердых частиц – дробь, песок, стеклянные шарики, косточковая крошка и др. )

Физический метод – растворение загрязнений в растворах жидких моющих средств, иногда с применением ультразвука, струйного облива и паров растворителя.

Химический метод – химическое травление очищаемой поверхности от зягрязнений с повышением температуры очищающего средства.

Физико-химический метод – растворение, эмульгирование и химическое разрушение загрязнений с применением растворяюще-эмульгирующих средств и ополаскиванием в растворах синтетических моющих средств. Перемещение, колебание или вращение очищаемого объекта в процессе очистки.

Химико-термический метод – химическое разрушение (сгорание.) загрязнений в пламени или щелочном расплаве при высокой температуре (400. 450 0 C).

Анализ основных моечно-очистных процессов ремонтного производства показывает их высокую энергоемкость.

Способы очистки поверхностей перед окрашиванием

В статье рассматривается:

Очистка ручным инструментом

Ручную очистку поверхности проводят с использованием обрубочных молотков для скалывания ржавчины и других загрязнений, ручных проволочных щеток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, наждака. Молотки для скалывания применяют для удаления толстого рыхлого слоя ржавчины, чтобы сделать более экономичной абразивную струйную очистку. Обработку молотками проводят часто проводят в сочетании с зачисткой щетками. Обработка обрубочными молотками не пригодна для общей подготовки поверхности перед нанесением покрытия. Для удаления рыхлого слоя ржавчины возможно так же применение скребков. Очистка ручным инструментом иногда применяется на начальном этапе подготовки поверхности для предварительной очистки с целью снятия относительно легко удаляемых загрязнений перед использованием механизированных инструментов.

Очистка механизированным инструментом

Механизированную очистку проводят с применением:

  • вращающихся проволочных щеток;
  • машин для зачистки абразивными шкурками;
  • абразивных точильных камней
  • зачистных молотков с электро- или пневмоприводом;
  • игольчатых пистолетов
  • шлифовальных кругов и других различных шлифовальных приспособлений;

Зачистка проволочными щетками применима для подготовки сварных швов, но не используется для удаления прокатной окалины.

Зачистка проволочными щетками применима для подготовки сварных швов, но не используется для удаления прокатной окалины. Недостаток — поверхность не полностью очищается от продуктов коррозии и может становиться отполированной и загрязненной маслом.

Участки поверхности, недоступные для подобных инструментов, должны подготавливаться вручную. При очистке механизированным инструментом необходимо не допускать чрезмерной шероховатости поверхности, острых выступов и кромок, которые часто не перекрываются слоем лакокрасочного покрытия. При использовании проволочных вращающихся щеток следует не допускать полировки остаточной окалины до слишком гладкого состояния, что может привести к ухудшению адгезии покрытия. Применение пневматических молотков должно быть ограничено сварными швами, углами, неровными кромками, так как удары острой грани могут создать неприемлемый профиль плоских поверхностей.

Перед очисткой ручным и механизированным инструментом необходимо удалить скалыванием толстые слои ржавчины, а так же видимые масло, смазку и грязь.

Очистка механизированным инструментом эффективнее и производительнее очистки ручным инструментом, но по эффективности уступает абразивной струйной очистке.

Очистка ручным и механизированным инструментом представляет собой метод подготовки поверхности, обеспечивающий меньшую степень ее чистоты, чем при абразивоструйной струйной очистке.

Очистка ручным и механизированным инструментом представляет собой метод подготовки поверхности, обеспечивающий меньшую степень ее чистоты, чем при абразивоструйной обработке. Для достижения качества подготовки, аналогичного абразивоструйному методу, необходимо применение более одного типа механизированного инструмента, что делает такую подготовку поверхности более сложной и дорогостоящей. Более того, при этом невозможно удалить масло, смазки и активирующие коррозию вещества, например хлориды и сульфаты.

Однако, в некоторых случаях, очистку механизированным инструментом предпочитают абразивоструйной очистке, например, если необходимо избежать образования пыли или скопления отработанного абразива.

При окончательной подготовке поверхности перед окраской удаляют все заусенцы, острые края или срезы, образовавшиеся во время очистки. Остающееся покрытие не должно иметь блеска, а его края сводятся к нулевой толщине (под углом). Поверхность при необходимости просушивают и с помощью щеток, пылесосов или продувки струей сухого, чистого воздуха удаляют все остаточные продукты очистки и пыль.

Абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка или так называемый бластинг заключается в ударе абразивного потока с высокой кинетической энергией о подготавливаемую поверхность. Подача абразива осуществляется при при помощи центробежной силы, сжатого воздуха или эжекции. В воздушно -абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли.

Центробежную абразивную струйную очистку проводят на неподвижных установках или в передвижных устройствах, в которых абразив подают на вращающиеся колеса или лопасти, разбрасывающие го равномерно с большой скоростью по очищаемой поверхности.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом осуществляется при подаче абразива в поток воздуха и направлении образующейся воздушно-абразивной смеси с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность. Абразив можно впрыскивать в воздушный поток из емкости, находящейся под давлением, или увлекать воздушныи потоком в процессе всасывания из емкости, не находящейся под давлением. Этим способом очищают поверхности с помощью дробеструйных аппаратов.

Абразивная струйная очистка с вакуумом или всасывающей головкой

Абразивная струйная очистка с вакуумом или всасывающей головкой отличается от абразивной струйной очистки сжатым воздухом тем, что сопло заключено внутри всасывающей головки, которая герметично закреплена на стальной очищаемой поверхности и служит для сбора отработанного абразива и загрязнений. Воздушно-абразивный поток может быть подан на металлическую поверхность при использовании пониженного давления во всасывающей головке, т.е. за счет эжекции. Этот метод называется вакуумный бластинг.

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги аналогична предыдущему методу и отличается тем, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (обычно чистую пресную воду). Это позволяет избежать пыли с размером взвешенных частиц менее 50 мкм. Расход воды составляет 15-25 л/ч.

Влажная абразивная струйная очистка со сжатым воздухом

Метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом и отличается тем, что в поток добавляют жидкость (обычно чистую пресную воду). При этом очистка поверхности производится потоком воды, воздуха и абразива. При влажной абразивной очистке используют смесь абразива с водой в соотношении от 1:2 до 1:6.

Суспензионная струйная очистка

Суспензионная струйная очистка заключается в подаче дисперсии мелких абразивных частиц в воде или другой жидкости на очищаемую поверхность.

Написано специально для портала коррозио.ру по материалам статьи «Современные технические требования к российскому ассортименту лакокрасочных материалов в свете изменения №2 ГОСТ 9.401-91» Ф.И.Ильдарханова, Г.А.Миронова, Л.М.Блинова. Сборник научных трудов «Технология лакокрасочных покрытий», М., 2007. с разрешения ОАО «НИИ ЛКП с ОМЗ «Виктория»

МЕХАНИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ОЧИСТКИ

Механически можно удалять любые загрязнения, однако наибо­лее часто таким образом очищают поверхность от ржавчины, окали­ны и старых покрытий. Применяются следующие способы очистки: шлифование, кварцевание, галтовка, пневмо – и гидроабразивная об­работка.

Читайте также:  Инструкция по отделке стен пластиковыми панелями своими руками

Из механических способов подготовки поверхности особенно распространена струйная абразивная и гидроабразивная обработка: пескоструйная, гидропескоструйная, дробеструйная, дробеметная. Очистка этим способом основана на воздействии частиц абразивов, поступающих с большой скоростью и обладающих в момент соуда­рения с металлом значительной кинетической энергией. Поверх­ность металла при этом становится шероховатой (углубления дости­гают 0,04-0,1 мм), что улучшает адгезию покрытий. Однако струйная абразивная обработка приемлема лишь для толстостенных изделий (5 > 3 мм); изделия с более тонкими стенками могут при этом де­формироваться.

При пескоструйной и гидропескоструйной очистке применяют обычно безглинистый кварцевый песок с размером частиц 0,5-2,5 мм, карбид кремния, плавленый оксид алюминия. Абразивом при дробе­струйном и дробеметном способах обработки служит литая или ко­лотая чугунная или стальная дробь с размером частиц 0,1-2,0 мм или дробь, рубленная из стальной проволоки диаметром 0,3-1,2 мм. Для очистки поверхности черных металлов наиболее целесообразно при­менять колотую дробь (№ 08-2) с размером частиц не более 0,8 мм. Эффективность очистки при этом повышается в 1,5-2 раза по срав­нению с очисткой литой дробью; стальная рубленая дробь обходится в 3-4 раза дороже колотой. Легкие металлы (алюминий, магниевые сплавы и др.) обрабатывают мягкими абразивами – порошками из сплавов алюминия (иногда с добавлением 5-6 % чугунного песка), крошкой фруктовых косточек или скорлупы орехов.

Кварцевый песок – наиболее дешевый абразив. Однако он быст­ро изнашивается (дробится); образуется мелкая пыль, вредно дейст­вующая на здоровье работающих. Поэтому пескоструйная очистка в нашей стране сильно ограничена. Ее применяют лишь в автоматизи­рованных установках с хорошей герметизацией и вентиляцией, пре­дотвращающими распространение пыли в помещения. В частности, таким способом очищают стальные и чугунные отливки, поковки и другие толстостенные изделия от окалины и нагари. Обычно песок подается из сопел, отстоящих приблизительно на 200 мм от обраба­тываемой поверхности, под давлением 0,3-0,8 МПа.

Металлический песок, в отличие от кварцевого, почти не обра­зует пыли, расход его значительно меньше, а эффективность ме­ханического воздействия также достаточно высока. Очистка с по­мощью металлического песка (дроби) осуществляется в закрытых камерах или кабинах, снабженных приточно-вытяжной вентиляци­ей. Применяют различные типы аппаратов для дробеструйной очи­стки. Распространение получили одно – и двухкамерные аппараты периодического и непрерывного действия типов Г-93 А, Г-146, АД-1, АД-2, АД-5, БДУ-Э, ПД-1. Их производительность по очищаемой поверхности от 1 до 8 м2/ч; дробь распыляется под давлением 0,5- 0,7 МПа.

Дробеметная очистка отличается от дробеструйной тем, что по­ток дроби создается не сжатым воздухом, а в результате центробеж­ной силы от вращающегося с высокой частотой (2500-3000 об/мин) ротора (турбинного колеса с лопатками). Дробеметный способ в 5-10 раз производительнее дробеструйного и в несколько раз дешевле. Он обеспечивает минимальную запыленность помещений, однако непри­годен для обработки изделий сложной формы. Недостатком дробе-
метного способа является также быстрый износ лопаток (срок служ­бы литых чугунных лопаток не превышает 80 ч).

При гидроабразивной очистке используется суспензия или взвесь абразива в жидкой среде. Абразивами в этом случае служат кварце­вый песок, гранит, электрокорунд, стекло, молотый шлак и другие твердые порошковые вещества дисперсностью 0,154),50 мм, а жидкой средой – вода с добавлением ПАВ и ингибиторов коррозии. В частно­сти, для обработки изделий из черных металлов применяют суспен­зию следующего состава (в г/л):

Кварцевый песок или электрокорунд Нитрит натрия Кальцинированная сода

Гидроабразивная очистка проводится с помощью аппаратов на­гнетательного и всасывающего типов разных конструкций: ГПА-3, ТО-266, ГК-2, ТВ-210; они подают пульпу под давлением 0,5-0,6 МПа. В аппаратах обычно обрабатывают изделия небольших габаритов. В случае крупных объектов (суда, гидротехнические сооружения) для очистки поверхности нередко используют забортную воду с песком (пульпу); образующуюся при сушке вторичную ржавчину удаляют механическим или химическим путем.

Различают несколько степеней абразивоструйной очистки. Она различается по площади (в %) очищенной до чистого (блестящего) металла:

Ба 1 – легкая очистка до степени порядка 50 %;

Ба 2 – тщательная очистка («75 %);

Ба 2 !/2 – очень тщательная очистка («96 %);

Ба 3 – наиболее высокая степень чистоты («99,2 %).

С повышением степени очистки резко возрастают затраты на подготовку поверхности. Так, при переходе от 8а 2 к 8а 2 72 они уд­ваиваются, а от Эа 2112 к Ба 3 возрастают примерно на 50 %. В зависи­мости от условий эксплуатации покрытий наиболее часто очистку поверхности проводят до степени Ба 2 или Ба 2112.

В настоящее время значительное внимание привлекает очистка металлических поверхностей под действием струи воды, подаваемой под большим давлением (от 25 до 170 МПа) – гидродинамический способ. Эффективность очистки поверхности зависит от применяе­мого давления: до 35 МПа удаляются непрочная (шелушащаяся) краска, прилипшая грязь, отложения солей; до 70 МПа – непрочно держащаяся краска, ржавчина; до 170 МПа – любые отложения на по­верхности, кроме окалины.

Применяемые установки состоят из насоса высокого давления, привода, шлангов, гидравлического пистолета и приборов для регу­
лирования и контроля давления воды. Такие установки выпускают, в частности, фирмы “Креуле”, “Вома” и “Крецле” (Германия), ’’Кина” (Великобритания) и др. Их отличительная особенность – высокая производительность, отсутствие пыления. Установки низкого давле­ния особенно удобны для удаления разрушившихся покрытий после их обработки смывками.

Своеобразным способом механической очистки поверхности ме­таллов является ее обработка сухим льдом – гранулами твердой угле­кислоты с температурой -79 °С. Размер гранул 2-3 мм. Их подают на поверхность с помощью специального аппарата – бластера при дав­лении воздуха 0,2-1,4 МПа. При ударе о поверхность гранулы сухого льда частично сублимируются; образующийся газ С02 повышает давление и тем самым усиливает механическое воздействие частиц на поверхность. Для экономии сухого льда предусматривается рекупе­рация С02.

Механические способы очистки, особенно струйно-абразивные, наиболее широко применяются при окрашивании стационарных и крупногабаритных объектов (суда, мосты, эстакады, наземные со­оружения нефтегазового комплекса, трубы и др.). Это наиболее до­рогой вид подготовки поверхности и, как правило, наиболее надеж­ный в отношении долговечности покрытий.

Способы очистки старых окрашенных поверхностей от загрязнений, пыли: механические и ручные методы удаления грязи

На наружных и внутренних поверхностях откладываются загрязнения различных составов, они уменьшают устойчивость защитных покрытий, повышают скорость коррозионных процессов. Полное удаление всех загрязнений повышает производительность на 15-20 %. Применяется многостадийная очистка деталей. Включает очистку под разобранной машины, очитку перед дефекацией, очистку перед сборкой, и мойку перед окраской.

Выбор производят от характера загрязнений, имеются следующие виды загрязнений:

1) Отложения нежирового происхождения (пыль, грязь, растительные остатки).

2) Остатки ядохимикатов и маслянисто грязевые отложения.

3) Остатки масляных материалов.

4) Углеродистые отложения. (нагар, лаковые пленки, асфальт, смолистые вещества, накипь.)

6) Остатки лакокрасочных материалов.

7) Технологические загрязнения которые появляются при ремонте (металлическая стружка, остатки притирочных фаз, остатки продуктов после шлифовки.)

Следующие способы очистки:

2) Физико термический.

5) На спец предприятиях. Ультразвуковой, термохимический

Моющие средства.

Удаляют струей воды, которая может быть разогрета до т 80 градусов. Для удаления смазочных материалов, применяют 1-2% раствор каустической соды. Для очистки поверхностей использую синтетические моющие средства, типа МС, лабомид, Т. Они представляют собой смеси щелочных солей и поверхностно активных веществ ПАВ. Они не токсичны, не горючи и не взрывоопасны. ПАВ – органические соединения, обеспечивающие разрушение жировых пленок, предупреждающее повторное осаждение загрязнений. При соприкосновении с водой, получается эмульсия то бишь моющее средство. Такие моющие средства как МС 15, МС 16 применяются для удаления масляном грязевых, смолистых отложений.

Эти средства применяются в специальных машинах со струйной и циркуляционной очисткой. Такие средства как МС 8, МС 15 очищают от прочных углеродистых отложений. Температура до 100 градусов. Такие синтетические моющие средства как лабомид 101, лабомид 102, применяют для удаления масляногрязевых и асфальтносмолистых отложений. Концентрация 20/30 г на литр воды, температура до 100 градусов, без механического воздействия. Такие препараты как ТЭМ 100, ТЭМ 100 А, представляют собой щелочные соли, применяют для струйной очистки, масляно грязевых, защиты очищенной поверхности от коррозии, пассивация. Применяются так же органические растворители. Смеси органических растворителей и кислотные растворы. Очистка деталей от нагара, накипи может производится в расплавах солей.

Оборудование для очистки.

Общего назначения. Используются однокамерные струйные моющие машины ОН-1366Г, ОН-837Г, ОН-4610, состоят из моющих камер, выдвижной стол, для размещения деталей, обычно применяются детали от 0.6 до 1.5 тон. Напор струи 0.4-0.5 МПа. Очистка малогабаритных деталей производится погружными моющими машинами ОРГ-4990, ОМ-9101. На машине установлен турбулизатор, для создания затопленного потока раствора.

Удаление твердых отложений.

К ним относятся нагар, накипь продукты коррозии и лакокрасочные покрытия. Нагар удаляют механическим термическим термохимическим способом. К механическим способам относятся очистка поверхности шабером. Металлической щеткой, косточковой брошкой, сюда же относят пескоструйную и гидроабразивную обработку. Хороший результат показывает очистка косточковой брошкой, перед очисткой деталь нужно обезжирить, делается это для того что бы не загрязнять брошку.

Читайте также:  Технология правильной покраски стен в квартире своими руками: на видео и фото - способы

Термический способ применяется для удаления нагара в выпускных и всасывающих коллекторах с избытком кислорода или нагревают детали в терм печах, удаление нагара и накипи с деталей из черного метала заключается в погружении их в расплав солей и щелочей. Очистка от накипи может производится механическими и химическими способами. Стальные чугунные детали очищают от накипи погружение в раствор соляной кислоты с последующим промыванием в горячей воде. Детали из алюминия или алюминиевых сплавов очищают в 6% растворе молочной кислоты при температуре 40 градусов, корразию удаляют механическим и химическими способами.

В первом случае применяются щетки, подвергают абразивной или пескоструйной обработки, при химических способах используют растворы серной соляной и фосфорной кислот. Краску с кабин оперения, удаляют так же механическим и химическим способом. Более эффективен химический способ, поверхность обрабатывают специальной смывкой, краска набухает и отделяется от металлической поверхности. Применяются смывки СД, СП6, АФТ1 и другие.

Очистка поверхностей от старых красок и загрязнений

При ремонтных работах — обновлении внутренних стен и фасадов зданий — приходится частично или полностью очищать поверхности от старых красок, а также мыть поверхности, облицованные различными декоративными камнями и плитками.

До настоящего времени от наслоений старых лакокрасочных покрытий поверхности очищали в основном механизированным способом, электромеханическими щетками или вручную скребками в зависимости от объема работ. При такой очистке нередко повреждали поверхности, а отдельные участки старой краски, прочно удерживающейся на поверхности, не удалялись. Дальнейшее старение приводило к отслоению такой пленки вместе с нанесенным на нее новым окрасочным слоем, что снижало качество и сокращало сроки эксплуатации нового покрытия.

В последнее время разработана новая технология и предложены новые составы для очистки старых окрашенных поверхностей, в том числе и облицованных естественным камнем и керамическими плитками. В качестве таких составов используют смывки СП-6 и АФТ-1 (табл.) для снятия старых лакокрасочных наслоений и скрубберную жидкость (синтетический моющий состав) для очистки фасадов, облицованных естественными и искусственными материалами.

Участки перед нанесением смывок очищают от пыли и грязи. Смывки наносят на поверхность плотным слоем: АФТ-1 краскораспылителями или кистями; СП-6 — кистями или щетками. Вязкость смывки АФТ-1 (по ВЗ-4) при нанесении краскораспылителем должна быть 5—8 с, при нанесении кистью — не более 30 с. Густые партии смывок разводят летучими растворителями.

Смывающее действие составов заключается в разрыхлении и размягчении лакокрасочного покрытия. Размягченное старое покрытие легко удалить шпателем. При очистке следят за тем, чтобы смывка не попадала и не оставалась на очищенных поверхностях. Смывку СП-6, хранящуюся более года, перед применением испытывают на годность.

Состав скрубберной жидкости (в % по массе): синтетические поверхностно-активные вещества — 10, силикат натрия в пересчете на окись кремния — 1, триполифосфат натрия в пересчете на окисел фосфора — 10, сульфит натрия — 4, несульфинированные соединения — 0,5, карбоксиметилцеллюлоза — присутствие не нормируется, вода — 74—75.

Скрубберную жидкость перед применением перемешивают и подогревают в водяной бане до температуры 65—70°С при периодическом перемешивании для растворения выпадающего осадка. Подвергающиеся очистке облицовки (особенно пористые) увлажняют, разогретую скрубберную жидкость наносят на поверхности кистями, после чего растирают волосяными щетками.

Таблица. Характеристики смывок СП-6 и АФТ-1

Раствор смолы ПХВ и парафина в смеси активных органических растворителей (ксилола и др.) в противокислотном ингибиторе

Раствор нитрита целлюлозы, этил- или бензил-целлюлозы и парафина в смеси ацетона, формальгликоля и толуола или ксилола

Удаление старых лакокрасочных покрытий на основе пентафталевых, перхлорвиниловых, акриловых, эпоксидных, меламиноформальдегидных и других смол

Удаление старых масляных и нитроцеллюлозных покрытий, а также из синтетических водоэмульсионных красок Э-ВА-17, Э-КЧ-112, АД-111, ЭР-17 и др.

Вязкость при температуре 20°С по вискозиметру

Смывающее действие, мин (не более)

Летучесть (потери при испарении) при температуре 18—20°С в

течение 3 ч, (не более)

Расход смывки, г/м2

Металлические щетки разрушают полированную поверхность каменной облицовки, образуют царапины, а в пористых материалах и швах оставляют отломавшиеся частицы проволоки, которые в дальнейшем приводят к образованию ржавых пятен, поэтому применять их не рекомендуется. Сразу после очистки поверхность тщательно промывают теплой водой из брандспойта не менее двух раз, чтобы в порах облицовки не осели соли, образующие белесые пятна.

Скрубберную жидкость в металлических бидонах или бочках с широкой горловиной хранят в закрытых складах не более 6 месяцев.

При использовании смывок и моющей жидкости строго соблюдают правила техники безопасности, предусмотренные СНиП III 4—80:

пользуются индивидуальными средствами защиты: предохранительными защитными очками, прорезиненными фартуками, нарукавниками, резиновыми перчатками, резиновыми сапогами;

площадки, на которых хранят или используют смывки АФТ-1 и СП-6, изолируют от источников огня;

при использовании моющей машины запрещается при подведенном сжатом воздухе заливать моющий раствор (или воду) в бачок, а также производить сборку, разборку и ремонт машины;если вблизи реставрируемого фасада расположены электрические линии, электроэнергию отключают.

Все маляры должны быть ознакомлены под расписку с изложенными в рекомендациях правилами работы со смывками.

Часто на поверхности окрасочного покрытия или обоев появляются светлые пятна (высолы) с размягчением в этих местах покрытия. Причиной появления этих пятен является свободная щелочь, поднимающаяся на поверхность вместе с влагой из цемента, входящего в состав бетона и штукатурки. Чем выше влажность конструкций, тем больше выход свободной щелочи.

Щелочность окрашиваемой поверхности, т. е. наличие и количество свободной щелочи на поверхности бетонных и оштукатуренных конструкций, характеризуется показателем кислотности рН, который измеряют рН-метром. Если рН = 9, можно сказать заранее, что появятся светлые пятна (высолы) и такую поверхность придется перекрашивать. Для борьбы со свободной щелочью или хорошо просушивают поверхности перед окраской, или покрывают их щелочестойкими составами, например водными растворами кремнийфтористых солей (магния, кальция, алюминия, цинка и др.).

Обработка поверхностей водными растворами кремнийфтористых солей называется флюатированием. Соли, вступая в химическое соединение с углекислым кальцием, образуют в порах бетона нерастворимые фтористые соли, кремнезем и другие вещества, предотвращающие появление высолов. Применение флюатирования ограничено из-за сложности требований техники безопасности.

Малярные составы (шпатлевки, грунтовки, водоэмульсионные краски) на основе бутадиенстирольного латекса наиболее щелочестойкие по сравнению с другими отделочными материалами: бутадиенстирольная пленка преграждает проникновение щелочи в лицевой красочный слой. Перед обработкой окрашиваемую поверхность тщательно высушивают (до 4—6% влажности), покрывают бутадиенстирольными составами, снова просушивают, после чего наносят любые окрасочные составы.

Для огрунтовки бутадиенстирольный латекс разбавляют водой в соотношении 1:6 по массе. Наносят бутадиенстирольные малярные составы шпателями, кистями, краскопультами.

Масляные пятна, наслоения различных смазок и парафины с поверхности железобетонных изделий снимают специальными пастами, приготовляемыми из растворителей (бензин, бензол, толуол) и наполнителей (каолин, мел, тальк). Иногда такие пасты приготовляют на основе фосфорнокислого натрия или извести-пушонки. До обработки пастами пятна желательно промыть чистым растворителем. Если бетонная поверхность абсорбировала значительное количество масляных веществ, ее промывают раствором тринатрийфосфата с использованием щеток. Пасты накладывают на пятна слоем толщиной 3—5 мм и выдерживают до полного высыхания, после чего очищают шпателем и смывают водой. При необходимости процесс повторяют до полного удаления пятна. Если растворители и пасты не дают заметного эффекта, масляные пятна обрабатывают острым паром.

На наружных и других гранях бетонного элемента при избытке воды в бетоне выступает цементное молоко, которое затвердевает, образуя на поверхности карбонатную пленку — поверхностный слой, включающий цемент и песчаные зерна мелкого заполнителя. Причиной образования такой пленки является нарушение технологии изготовления железобетонных изделий (панелей, колонн, коробов).

Поскольку затвердевшая пленка цементного молока обладает незначительной прочностью и низкой адгезией, то окрасочное покрытие, нанесенное на эту пленку, быстро отслаивается и шелушится. Во избежание этого затвердевшую пленку цементного молока перед окраской удаляют или механическим путем, или травлением кислотой (3%-ным раствором хлористого цинка в смеси с 2%-ным раствором фосфорной кислоты).

Раствор наносят на затвердевшую пленку цементного молока и дают высохнуть до образования тонкой корки, которую затем удаляют механическим путем.

Таким же образом производят травление железненой поверхности бетона для повышения адгезии окрасочного покрытия с бетонным основанием.

Способы очистки старых окрашенных поверхностей от загрязнений, пыли: механические и ручные методы удаления грязи

Наиболее распространена и широко применяется на неспециализированных предприятиях с широкой номенклатурой продукции механическая очистка деталей в сочетании с химическими или физико-химическими способами.

Механический способ очистки деталей заключается в удалении загрязнений струями воды, вручную скребками и щетками или механизированно-косточковой крошкой, металлическим песком, очистка во вращающихся (галтовочных) барабанах, виброабразивная очистка.

Очистка струями воды — традиционный способ. Применяют его для наружной очистки поверхностей машин от пыли, грязи и маслянисто-грязевых загрязнений. Тракторы и автомобили моют при помощи установок, развивающих напор 1,8 МПа. Водоструйные установки чаще всего оснащаются многоступенчатыми вихревыми насосами.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Для повышения эффективности струйной очистки в струю воды вводят пар или абразив. Пароводоструйная очистка используется для очистки наружной поверхности автомобилей, тракторов и сельхозмашин. Особенно хорошие результаты она дает в зимнее время. Гидроабразивный способ очистки применяется для деталей, загрязненных коррозией, окалиной, нагаром. В качестве абразива используют кварцевый песок, окись алюминия, карбид бора и кремния с размерами частиц 0,8…1,0 мм.

Читайте также:  Покраска масляной краской дерева стен, потолка, дверей, пола дома: правила окраски деревянного забора (с фото)

Ручные способы могут применяться после очистки другими способами с целью удаления оставшихся, прочно удерживающихся загрязнений.

При капитальном ремонте машин ручной инструмент применяется для очистки сложных по конфигурации, крупногабаритных или легко деформирующихся точных деталей.

Для удаления с поверхности деталей пленок лакокрасочных покрытий, продуктов коррозии, нагара используют механизированный инструмент. Например, при подготовке автобусных кузовов и комбайнов к окраске применяют такие механизированные инструменты, как высокооборотные пневматические или электрические шлифовальные машинки с проволочными щетками, гибкими абразивными кругами или со специальными оправками с наждачной бумагой. Созданы специальные установки для очистки от нагара щетками (крацевание) поршней, клапанов, головок блока; от накипи – наружных поверхностей гильз цилиндров.

Рис. 1. Схема установки для очистки деталей косточковой крошкой:
1 — бункер; 2 — смеситель; 3 — клапан; 4 — шланг обдува; 5— стол; 6 — рабочая камера; 7 — краны регулировки подачи воздуха; 8 — циклон; 9 — вентилятор.

Очистка косточковой крошкой применяется для удаления нагара и лаковых пленок с поверхностей деталей из алюминиевых сплавов. При обработке деталей из черных металлов очистка косточковой крошкой находит ограниченное применение.

Конструкции установок по принципу устройства не отличаются от конструкций пескоструйных и дробеструйных аппаратов. Особенностью способа является применение фруктовой косточки, имеющей меньшую твердость, чем дробь и металлический песок, и поэтому не повреждающей поверхности деталей из мягких материалов. Хорошие результаты дает очистка косточковои крошкой В установке ОМ-3181. Но косточковая крошка сравнительно быстро дробится и загрязняется и, что особенно неприятно, забивает отверстия и каналы, попадает в рубашку охлаждения блоков цилиндров. А очистка трубок и каналов небольшого диаметра затруднена из-за крупных размеров крошки.

Рис. 2. Схема дробеструйной камеры Г-93А:
1 — бункер; 2 — фильтр; 3 — кран управления; 4 — ножная педаль; 5 — трубопровод; 6 — сопло; 7— трубопровод; 8 — крышка загрузочного люка; 9 — стол; 10 — люк; 11 — смотровое окно; 12 — вентиляционный воздухопровод; 13 — патрубок.

Очистка деталей металлическим песком применяется в разных целях: для очистки нагара и лаковых пленок, старой краски и продуктов коррозии; подготовки поверхностей деталей при напылении и гальванопокрытиях; для снятия окалины и очистки после термообработки и во многих других случаях.

Для очистки металлическим песком используются установки дробеструйного и дробеметного типов. В дробеструйных аппаратах для придания металлическому абразиву кинетической энергии используется струя сжатого воздуха, а в дробеметах — центробежная сила, возникающая при вращении ротора с лопатками, на которые подается абразив.

На рис. 2 показана схема дробеструйной камеры типа Г-93А. Металлический песок в количестве до 100 кг засыпается в бункер. Детали укладываются на поворотный стол, выполненный в виде решетки для просыпания отработавшего песка в бункер. Сжатый воздух из сети под давлением 0,4…0,5 МПа проходит для освобождения от влаги через фильтр, а затем через кран управления поступает по трубопроводу в сопло. За счет образующегося в сопле разряжения металлический песок засасывается по трубопроводу из бункера; смешивается в сопле с воздухом и, приобретая кинетическую энергию, устремляется на очищаемую поверхность.

Рис. 3. Схема беспыльной дробеструйной установки БДУ -Э2 с эжекторным отсосом:
1 — сепаратор; 2 — эжектор; 3 — матерчатый фильтр; 4 — циклон;’ 5 — питательны» клапан; 6,7 — шланги; 8 — сопловая головка.

Кран управления имеет привод от ножной педали. Для наблюдения за процессом в камере имеется смотровое окно. С целью уменьшения запыленности рабочего места камера герметизируется и подключается к вытяжной вентиляционной системе.

Установка универсальна — она позволяет очищать различные по форме и конструкции детали. Для обработки тяжелых деталей установка может быть оснащена электротельфером или рольгангом с открывающейся боковой стенкой.

В качестве материалов применяются дробь из отбеленного чугуна, чугунный песок из молотой дроби, чугунный песок из измельченной стружки после механической обработки, стальной литой песок, стальной песок из колотой дроби, алюминиевый песок.

Очищающая способность металлического абразива с остроугольной формой выше, чем круглой дроби. Наибольшая производительность в установках Г-93А достигается при давлении сжатого воздуха 0,45…0,5 МПа.

Рис. 4. Схема установки для подводной полировки:
1 — ванна; 2 — барабан; 3 — зубчатая передача; 4 — редуктор; 5 — электродвигатель; 6 — паровой змеевик.

(При повышении давления воздуха более 0,5 МПа резко возрастает запыленность рабочего места.)

Стальной песок позволяет добиться наибольшей производительности при очистке стальных и чугунных деталей. Для обработки деталей из цветных сплавов целесообразно применение алюминиевого песка.

При очистке крупногабаритных изделий находят применение очистные установки с обеспыливающим устройством. Так, например, беспыльная дробеструйная установка с эжекторным отсосом БДУ -Э2 предназначена для очистки металлических поверхностей от ржавчины, старой краски, окалины, нагара, а также может применяться при подготовке поверхностей перед напылением, наплавкой, окраской, гальванопокрытиями.

Особенностью установки является наличие специальной сопловой головки с отсосом абразивной пыли непосредственно с очищаемой поверхности. Абразивно-воз-душная смесь к сопловой головке подается по шлангу от питательного клапана. Отработанный абразив от очищаемой поверхности отсасывается по шлангу в сепаратор, в котором он отделяется от воздуха и пыли. Отсасывание абразива происходит под действием разрежения, создаваемого эжектором. Из сепаратора воздух, загрязненный пылью, поступает в циклон. Здесь происходит его очистка от крупных, тяжелых частиц пыли. Затем воздух попадает в матерчатый фильтр, имеющий встряхиватель, где окончательно очищается от мелкой пыли и выбрасывается в атмосферу.

Пыль, оседающая в матерчатом фильтре и циклоне, периодически удаляется при техническом обслуживании установки.

Очистка мелкой дробью при помощи прибора модели 514-2М применяется для удаления нагаров на свечах зажигания. Давление воздуха 0,7…0,8 МПа, расход воздуха 100 л/мин.

Очистка во вращающихся (галтовочных) барабанах (ОМ-6068 и ОМ-6470) заключается во взаимном трении деталей и абразива, загруженных в барабан. Хорошие результаты дает мокрая галтовка (подводная полировка).

Установка для подводной полировки состоит из ванны, заполняемой моющим раствором (керосин, дизельное топливо, препарат АМ-15 и другие), шестигранного барабана и механизма вращения барабана, состоящего из электродвигателя, редуктора и зубчатой передачи. Подогрев раствора осуществляется паровым змеевиком.

Барабан имеет люк, предназначенный для загрузки деталей. На стенках барабана есть отверстия для поступления моющего раствора. Загрузка барабана деталями (на V2—2/s объема) производится до погружения его в ванну.

Галтовка применяется для очистки деталей от ржавчины, окалины, заусенцев, нагара, лаковых пленок. В зависимости от вида загрязнений выбирается и соответствующий моющий раствор.

Режимы очистки: частота вращения барабана 10… 16 мин-1, продолжительность очистки деталей типа клапанов, клапанных пружин, толкателей от углеродистых отложений 10… 15 мин.

Анализ технико-экономической эффективности применяемых на заводах методов очистки деталей показывает большие преимущества очистки во вращающихся барабанах. Достоинства способа в высоком качестве очистки, низкой себестоимости обработки и малой трудоемкости. Трудозатраты сводятся к загрузке и выгрузке деталей из установки, периодическому контролю и обновлению моющего раствора.

При виброабразивной очистке удаление загрязнений с поверхности деталей происходит вследствие воздействия на них абразивных материалов и взаимодействия очищаемых изделий. Производительность установок (например, ОМ-9312) выше, чем галтовочных барабанов, так как очистка деталей происходит по всему объему.

Рис. 5. Схема установки для виброабразивной очистки:
1 — контейнер с моющим раствором; 2 — виброплатформа; 3 — корпус подшипников вибратора; 4 — вал с дисбалансом; 5— основание; 6 — ленточные пружины.

Рекомендуется виброабразивную очистку производить для деталей сложной формы и малых размеров (рычаги, кулаки, клапаны, пружины и др.).

В качестве абразивной среды можно применять фарфоровую крошку, металлическую дробь, битый мрамор или абразив и др. Выбор абразива зависит от конструкции, материала и назначения очищаемых деталей, вида и степени их загрязнений.

Известны многие конструкции виброабразивных установок; одна из них показана на рис. 5. Несмотря на некоторые различия, принцип их работы одинаков. Детали загружают в контейнер с моющим раствором и абразивным материалом. Контейнер закреплен на подпружиненной виброплатформе, снизу которой крепятся корпусы подшипников вибратора. Вибратор представляет собой вал с дисбалансом, имеющий привод через ременную передачу от электродвигателя. Контейнер с виброплатформой установлен на мощном основании. Для гашения поперечных колебаний контейнера с виброплатформой предусмотрены ленточные пружины.

Режим работы установки определяется частотой колебаний контейнера (1430…2060 в минуту) и амплитудой колебаний (1…5 мм). Виброабразивные установки дополнительно могут оснащаться насоеЬм и фильтром для очистки моющего раствора. В качестве моющей жидкости применяют слабые растворы кальцинированной соды.

Виброабразивная очистка может применяться для удаления с поверхности деталей нагара, лаковых пленок, продуктов коррозии, окалины, неорганических загрязнений. Существенный недостаток этой очистки — повышенный шум. Это вынуждает устанавливать виброабразивные установки в отдельных звукоизолированных помещениях.

Добавить комментарий