Ксилолит (магнолит) и полы из ксилолитовых листов, расчет составляющих ксилолитовой смеси

Сделай Сам (Знание) 2006-01, страница 144

Ксилолитовые полы

При современном дефиците и высокой стоимости досок устройство чистых полов — задача не из легких. Решить эту задачу можно, изготовив чистые полы из ксилолита. Этот материал готовят из обычных опилок хвойных пород древесины и некоторых химреактивов. Рассмотрим, что из себя представляет сам ксилолит. Если опилки перемешать с определенным количеством сухого каустического магнезита (или доломита) и затем затворить эту смесь раствором хлористого или сернокислого магния, то через 30—60 мин из нее образуется камнеподобный материал.

Каустический магнезит имеет марки 400, 500, 600, а каустический доломит — 100, 150, 200 и 300. Первый имеет повышенную крепость. Из ксилита на основе каустического магнезита делают подоконные плиты, ступени лестниц и т.п. Из ксилолита на основе каустического доломита изготавливают термоизоляционные плиты (теплоудерживаю-щая способность его в 2,5—3,0 раза выше, чем у красного полнотелого кирпича), отделочные плиты для стен и т.п.

Затворяют каустический магнезит и доломит раствором технического хлористого магния, которого в растворе должно быть не менее 45% по массе. Использование раствора сернокислого магния несколько снижает прочность ксилолита, однако она все же высока. Кроме этих двух применяют растворы хлористого железа, сернокислого железа (железного купороса), растворы серной и соляной кислот, рапу (отходы при производстве брома из морской воды), кар-налит (природная каменная соль).

Полы и изделия из ксилолита применяют в помещениях с невысокой влажностью. Для увеличения водостойкости ксилолита в него вводят небольшое количество сернокислого железа: 20—25% по массе от хлористого магния. Введение сернокислого железа увеличивает крепость ксилолита и снижает вероятность появления высолов.

Рабочий раствор хлористого магния можно получить, засыпав понемногу 1 кг каустического магнезита в 5 л соляной кислоты (плотностью 1,1 г/см^). Рабочий раст

вор будет готов, когда новая порция каустического магнезита не вызывает кипения.

Полы из ксилолита делают, как правило, двухслойными. Для первого слоя толщиной 10—12 мм берут опилки размером 3 мм, для второго слоя толшиной 8—10 мм — до 2,5 мм.

Для первого слоя берут 20% по массе каустического магнезита и 80% опилок. Для верхнего слоя каустического магнезита берут 35%, опилок — 65%. В коридорах, прихожих (где движение людей интенсивное) для верхнего слоя применяют смесь, где опилок 60% и талька 5%.

При замене каустического магнезита доломитом последнего берут в 1,7 раза больше.

При приготовлении ксилитовой смеси используют оцинкованные или деревянные корыта. Тщательно перемешивают опилки (влажность не выше 20%) и каустический магнезит и затем затворяют смесь раствором хлористого магния плотностью 1,2 г/см^ и хорошо перелопачивают.

Делают ксилолитовой смеси из расчета работы на 30—40 мин. По прошествии этого срока смесь схватывается и ее уже не выровнять.

Ксилолит кладут на кирпич, бетон, плиты из природных камней, древесину, картон, оргалит.

На черные деревянные полы настилают слой гидроизоляции (толь, рубероид), сверху укладывают и прибивают оргалит, причем кладут последний гладкой стороной вниз.

Поверхность оргалита в местах укладки ксилолита грунтуют раствором хлористого магния плотностью 1,06—1,07 г/см 3 и сразу же укладывают ксилолит. Выравнивают его грабельками и трамбуют трамбовкой весом 3—5 кг. Если при трамбовке сверху выступает много жидкости, ее посыпают сверху сухой ксилолитовой смесью и снова трамбуют. Через 2—3 суток на первый слой (загрунтованный раствором хлористого магния) кладут второй (верхний) слой ксилолита. При укладке первого и второго слоев ксилолита горизонтальность контролируют рейкой и уровнем.

Ксилитовую смесь можно окрасить добавлением щелочеустойчивых пиг

Ксилолит

Ксилолит изготовляют на основе опилок, каустического магне­зита и хлористого магния и применяют в виде раствора или плит при устройстве полов в сухих помещениях жилых и общественных зданий. Опилки хвойных пород, просеянные через сито с отвер­стиями 25×25 мм загружаются в обычную растворо – или бетоно­мешалку. Затем в опилки добавляют при непрерывном перемеши­вании сначала каустический магнезит MgO, а затем водный раствор хлористого магния MgCI2.

Составы ксилолитовых смесей (растворов) в зависимости от видов покрытия приведены в табл. 21

Ксилолитовые плиты изготовляют по технологии, разработан­ной Уральским филиалом Академии строительства и архитектуры СССР н Центральной строительной лабораторией треста «Челяб – металлургстрой». Эти плиты рекомендуется изготавливать разме­ром 250×250 мм или 300X300 мм; толщина их может быть от 15 до 25 мм.

Технология изготовления плит основана на использовании свойства спрессованной ксилолитовой смеси быстро набирать проч­ность под воздействием термообработки. Процесс изготовления плит состоит из следующих операций: подготовки сырья; контроля качества сырья; приготовления смеси опилки — вяжущее; формо­вания плит; прессования плит; выдержки плит в закрытых формах в камерах твердения; выдержки плит в штабеле при /=20ч-22″С; пропитки плит водонзолнрующнм составом; контроля качества го­товых плит.

Основные составы ксилолитовых смесей

Вид покрытия и интенсивность движения по полу

Состав ксилолитовой смеси по объему

Пластичное покрытие (магнезит : опилки)

Жесткое покрытие (магнезит : опилки : песок)

Однослойное покрытие нлн верхний слой двойного покрытия в местах с незначительным движением. То же в местах с интенсивным движе­нием.

То же в особо изнашиваемых местах (лестничные площадки, коридоры и

Нижний слой двойного покрытия

Не применяется 1 : 4

Таблица 22 Номенклатура ксилолитовых плит и составы смеси

Тип н назначение плит

Состав смеси Магнезит: опилки

Удельное давление прессо­вания, Кгс/см’

Тип 1. Плиты для жилых зданий под

Покраску пола масляной краской

Тип 2А. Плиты с пигментами для жи­

Лых зданий, пропитанные водоизоли-

Тип 2Б. Плиты с пигментами для об­

Щественных зданий, не пропитанные,

Под натирку пола мастикой

Тип 3. Плиты, укладываемые под на­

Тип 4А. Плнты, служащие основанием

Под плиты типов 1, 2А

Тип 5. Плиты для промышленных зда­

Ний, пропитанные водоизолирующим

Для производства ксилолитовых плит рекомендуется приме­нять опилки, полученные от распиловки древесины преимуще­ственно хвойных пород. Допускаемая примесь опилок древесины лиственных пород пе должна превышать 30%- Для отделения щепы н коры опилки необходимо просеивать через сито с размером отверстий 5×5 мм. Опилки от деревообрабатывающих станков следует перемешивать с опилками от лесопильной рамы, чтобы содержание пылевидных фракций древесины не превышало 5% по объему.

Отмеренное количество предварительно подсушенных до влаж­ности 8% опилок поступает в смеситель. Ксилолитовая смесь для плит приготовляется в смесителе бегункового типа, в котором про­цесс перемешивания опилок с вяжущим сопровождается легким растиранием. Вяжущее приготовляется в растворомешалке емко­стью 25—30 л. В растворомешалку сначала подаются магнезит и красящие пигменты, а затем добавляется затворнтель (раствор хлористого магния или вода).

Смесь опилки — вяжущее перемешивается в смесителе в тече­ние 4—5 мин. Готовая ксилолитовая смесь, не содержащая комков, подается шпеком в бункер формовочной машины. Формовка плит происходит в прессформе, представляющей собой сварную кон­струкцию, состоящую из боковых стенок, днища и ребер жесткости. В верхней части на боковых стенках находятся прямоугольные от­верстия для установки зажимных клиньев. Ксилолитовая смесь каждой плиты ограничивается в прессформе горизонтальными про­кладочными листами толщиной 5 мм.

Формовочная машина, представляющая собой механизм перио­дического действия, состоит из следующих основных узлов: бун­кера, формовочного стола с подвижной кареткой, крнвошнпно-ша – тупного механизма с электроприводом и грузового толкателя, обес­печивающего поджим пакета плит снизу. Заполненные смесью прессформы поступают в гидравлический пресс. Под давлением штока гидравлического пресса толщина пакета плит в прессформе постепенно уменьшается.

При достижении заданной толщины пакета устанавливаются зажимные клинья, после чего давление пресса снимается. Отпрес­сованные плиты подаются на вагонетках в камеру твердения, где они выдерживаются при температуре 90—95° С в течение 21 ч. Вы­груженные из камеры прессформы охлаждаются в течение 1,5—2 ч До 30—35° С, после чего они подаются на распрессовочный пресс, которым пакет плит выталкивается пз прессформы. После распрес – совкн готовые плпты выдерживают в течение 14 дней при 18—20° С в сухом вентилируемом помещении; при необходимости их пропи­тывают водоизолирующнм составом и направляют на склад го­товой продукции. Плиты, предназначенные для пропитки, уклады­вают в контейнеры, нагревают в специальных камерах до 60— 70° С, а затем опускают па 15—20 мин в резервуар с разогретым до 100° С петролатумом или парафином. Номенклатура плит и составы смеси приведены в табл. 22, а расход материалов в табл. 23.

Для укладки на основание (стяжку) не пропитанных водоизо­лирующнм составом плит может быть применена холодная битум­ная мастика, а плит, пропитанных составом,— холодная битумная или магнезиальная мастика. Перед укладкой плит основание грун­туют битумом марки III, растворенным в бепзппе (состав 1:2),

Расход материалов на изготовление 1 м – плит

Ксилолит (магнолит) и полы из ксилолитовых листов, расчет составляющих ксилолитовой смеси

Ксилолит (от ксило. дерево и греч. líthos — камень), искусственный легкий и пластичный строительный и конструкционный композиционный материал на основе измельченной древесины на магнезиальном вяжущем с добавлением, при необходимости, тонкодисперсных минеральных веществ и пигментов, производство которого было начато во второй половине 19 века.

Синонимы ксилолита (фирменные названия) – древолит, бишолит и др., англ. cement wood, xylolite, xylolith, stone-wood , нем. Holzspanbeton, Xylolith, Steinholz, Holzbeton; Holzstein; Holzzement; Zementholz.

Ксилолит входит в группу легких бетонных материалов, вместе с цементно-древесными и гипсо-древесными материалами, и близок к ним по свойствам.

Ксилолит, получаемый на основе отходов древесины и недорогого связующего, обладает некоторыми интересными свойствами и возможностями и неплохо подходит для разных видов малого и среднего бизнеса.

Может ли ксилолит использоваться в мебели? По моему мнению, – ксилолит обладает прекрасными возможностями для применения в мебельном производстве, но возможности эти пока совершенно не исследованы.

Области применения ксилолита

Традиционно, ксилолит применяется для устройства бесшовных непылящих полов в жилых, общественных и производственных помещениях (с сухим режимом эксплуатации), для заливки полов в железнодорожных вагонах и т.п. Из ксилолита можно изготавливать стеновые балки, плиты для отделки наружных и внутренних стен, потолков, лестничные ступени, подоконники, пластины для мозаичных полов, панели для обшивки ванных комнат, цоколей, верхушек колонн, кронштейнов, рамы для зеркал, картин, а так же для панно, художественных и декоративных изделий и т.п. Ксилолит можно использовать для устройства печных труб, заборов, цветочниц, вазонов, стенок, гротов, беседок и т.п.

Готовые изделия можно пропитывать, окрашивать, раскрашивать и т.п. В ксилолит можно вбивать гвозди, пилить, строгать и обрабатывать на токарном станке. Ксилолит довольно огнеупорен и экологически безопасен. Есть заявления даже о его специфической полезности при некоторых видах заболеваний ( связанные с применением в нем бишофита).

Компоненты и химия ксилолита.

1. Древесина

Для производства ксилолита используются мелкие древесные и др. целлюлозосодержащие отходы, например опилки, древесная мука, шлифовальная пыль, отходы зернопроизводства и т.п. Чем мельче фракция – тем больше пластичность материала и чистота поверхности. Есть сведения о производстве за рубежом плит на основе древесной шерсти ( специальной длинномерной стружки).

Опилки и др. наполнители не должны содержать коры, мусора и т.п. веществ, снижающих прочность, стойкость и долговечность ксилолита.

Разные изготовители используют разные фракции древесины. Наиболее часто применяются опилки хвойных пород длиной от 2,5 до 8 мм.

2. Вяжущее вещество (матрица)

Матрицей в этом композите является воздушное магнезиальное вяжущее вещество т.н. цемент Сореля, – тонкоизмельченный каустический магнезит, затворяемый на водном растворе хлористого магния. Вместо хлористого магния в растворе можно использовать сернокислый магний, сернокислое железо и др. Каустический магнезит (MgO) – продукт кальцинации (обжига при Т 800 – 1000 °С) природного материала магнезита (MgCO3).

К магнезиальным цементам относят также каустический доломит (MgO + СаСОз). Обе разновидности магнезиальных вяжущих получают обжигом природного сырья – соответственно магнезита и доломита при температурах 800-850 и 650-750 °С. В каустическом доломите, кроме активной части (MgO), после обжига сохраняется так же инертная часть (СаСОз), которая снижает качество вяжущего вещества. Обожженные продукты подвергают тщательному измельчению до тонкости частиц мельче 0,074 мм не менее 75% по массе; остаток на сите N 2 – не более 5%.

Читайте также:  Как поднять пол в ванной, на кухне в туалете на 20 или 10 см: правильная технология

Каустический магнезит – порошок белого или желтоватого цвета. Хранят в сухом помещении. Истинная плотность 3,1-3,4 г/см . Содержание оксида магния составляет 75-85%, а оксида кальция не более 2-5% по массе. Сроки схватывания: начало не ранее 20 мин, конец не позднее 6 ч с момента затворения теста норм, густоты.

3. Инициатор схватывания

Процесс затворения магнезиального цемента существенно отличается от затворения гипса или портландцемента. MgO плохо растворяется в воде, что сильно замедляет реакцию гидратации.

Инициатором химического процесса затворения цемента является водный раствор хлористого магния. На практике используют и др. инициаторы, например, сернокислые соли магния, раствор бишофита, содержащий большое количество природных солей.

Хлористый магний может быть получен, например, и обработкой магнезита соляной кислотой.

В присутствии солей магния растворимость оксида магния увеличивается, так как при этом протекает реакция:

3MgO + MgCl2 + 6Н2Ож = 3Mg(OH)2.MgCl2 .ЗН20т,

что, в свою очередь, смещает равновесие в насыщенном растворе MgO вправо:

Mg0т + Н2Ож MgOр-р.насыщ.;

При твердении каустического магнезита происходят:

а) растворение MgOт в растворе MgCl2 с образованием насыщенного раствора;

б) реакции гидратации, в результате которых образуется раствор, пересыщенный относительно гидратных новообразований: Mg(OH)2 и 3Mg(OH)2.MgCl2 .ЗН20. .

в) кристаллизация новообразований из пересыщенного раствора:

Mg(OH)2,р-р пересыщ. Mg(OH)2,т3Mg(OH)2.MgCl2 .ЗН20р-р пересыщ. 3Mg(OH)2.MgCl2 .ЗН20т

Новообразования выделяются на поверхности частиц в виде гелеподобной массы с коагуляциоиной структурой;

г) продолжение гидратации внутренних слоев зерен вяжущего, сопровождающееся переходом коагуляционных структур в условно-коагу-ляционные (схватывание вяжущего теста);

д) перекристаллизация и рост кристаллов новообразований, образование кристаллизационных структур (твердение).

1. Хлористый магний должен содержать чистого MgCl2 не менее 45%. Раствор хлористого магния получают растворением в воде кристаллического хлористого магния заводского изготовления либо полной нейтрализацией каустическим магнезитом соляной кислоты или ингибированной соляной кислоты. Нерастворимый осадок удаляют из раствора.

2. Процесс гидратации должен происходить при температуре не менее 12 град. С.

3. В отличие от композитов на основе портландцемента и гипса , магнезит консервирует сахариды , содержащихся в древесине.

4. Ксилолит менее чувствителен к содержанию воды в древесине в процессе производства, чем композиты на основе портландцемента и гипса.

4. Пигменты и красители

Учитывая светлую окраску ксилолита, в его состав могут быть введены разнообразные неорганические и органические красители и пигменты. В первую очередь рекомендуются пигменты стойкие к щелочам и действию света, например, используемые в производстве бетона. В одном изделии могут быть использованы несколько пигментов и красителей для создания специальных декоративных эффектов.

5.Специальные и балластные добавки : торфяная мука, пробковая мука, тальк, пемза, шлаки, песок, кирпичная пыль, кокс, мел, кремнеземистая каменная мука ( кизельгур, триполит, диатомит), некоторые отходы кожевенного производства и т.д. Например, один нижегородский изобретатель добавил в ксилолит осколки стекла и отходы колбасного производства.

Свойства ксилолита

В зависимости от соотношения древесины и магнезита в композициях, качества исходных продуктов, степени уплотнения, коэффициента сцепления заполнителя, а также вида и формы заполнителя можно получить ксилолиты с существенно различными физико-механическими свойствами.

Ниже приведены ориентировочные показатели материала.

Внешний вид (без пигментов и добавок) – твердый материап белого или желтого цвета, теплый на ощупь.

Плотность – 900 – 1400 кг/м3.

Предел прочности при сжатии 5 – 50 МПа
при изгибе 0,5 – 2,0 МПа
растяжении 2 – 6 МПа

В одном из исследований при плотности ксилолита 1,6 кг/м3 достигнуто значение изгибной прочности 7,84 МПа.

При ударных нагрузках ксилолит не выкалывается, а сминается

Коэффициент теплопроводности ксилолита 0,2 – 0,5 Вт/м3 С (наиболее распространено 0,3)

Ксилолит паропроницаем, устойчив к биоповреждению, обеспечивает неплохое звукопоглощение и обладает теплоизоляционными свойствами. Стойкий к действию кислот, щелочей, масел, солей и органических растворителей. Во влажном виде поверхность ксилолита не скользит.

Ксилолит провоцирует корозию металлов. Поэтому, в готовых изделиях, металлические элементы быть изолированы от контакта с ним ( зацементированы, покрыты битумным лаком и т.п.)

Технологии изготовления ксилолита

В зависимости от требуемых свойств готового материала различают следующие технологии получения ксилолита

– налив ( изготовление и выравнивание полов в жилых, общественных и промышленных помещениях)

– свободная отливка в формы (архитектурно-строительные детали)

– прессование под давлением 5-300 Мпа ( плитки, пластины, плиты, блоки, лестничные марши).

Процесс изготовления ксилолита осуществляется без специального подогрева; на практике используются и горячие процессы, обеспечивающие интенсификацию производства.

Поскольку требования к составу смесей не очень жесткие, а компоненты не слишком дороги, в технологии применяют простые объемные или комбинированные методы их дозирования .

Время схватывания не менее 4 – 6 часов. Полное отверждение не менее 20 – 24 часов.

При смешивании композиции в опилки сначала подают раствор магнезита, а потом при непрерывном размешивании раствор хлористого магния, далее – добавки и пигменты.

При свободном литье в формы рекомендуется уплотнить смесь (трамбовкой). Можно ли использовать вибрацию для уплотнения – неизвестно.

Влажность бетонного основания при укладке ксилолитового напольного покрытия не должна превышать 5%. Поверхность бетонного основания перед наливом ксилолитовых покрытий рекомендуют очистить и прогрунтовать смесью раствора хлористого магния (плотность 1,06-1,07) с каустическим магнезитом в соотношении 4:1.

Укладку ксилолитовой смеси следует производить в один слой участками шириной 1,5-2,0 м, ограниченными маячными рейками и разравнивать правилом, передвигаемым по маячным рейкам. Уплотнение смесей следует производить катками. В местах, недоступных для работы катков, смесь следует уплотнять трамбовками весом 3-5 кг.
Отверждение покрытий должно проходить в условиях, исключающих попадание на их поверхность влаги.

Шлифовку и др. механическую обработку можно осуществлять не ранее достижения изделием прочности, исключающей возможность выкрашивания опилок, растрескивания и т.п.

Состав смеси (ориентировочно)

Состав смеси по объему (магнезит/опилки)Полы наливные в местах с незначительным движением1/2То же с интенсивным движением1/1,5То же с интенсивным износом (лестничные площадки, коридоры и т.д.)1/0,7Облицовочные плиты прессованные1/10

Примечание. Износостойкость и жесткость ксилолита увеличивают добавлением просеянного песка взамен части опилок.

Ксилолит считается экологически безопасным материалом. Сертификации подвергаются отдельные виды изделий по общим установленным правилам.

Нормативные документы

ГОСТ 1216-87 “Порошки магнезитовые каустические. Технические условия.”
ГОСТ 7759-73 ” Магний хлористый технический. Технические условия”

Ксилолит

Ксилолит является разновидностью легкого бетона на органических заполнителях (древесные опилки и другие измельченные частицы) и магнезиальном вяжущем.

Ксилолит является морозостоек, несгораем и малотеплопроводен, а также водоупорен, не боится ударов и выдерживает значительные нагрузки. Материал также показал высокие результаты на истирание, поэтому его чаще всего используют для конструкции пола. Ксилолит не скользит и будучи покрыт растительными и минеральными маслами не разрушается а приобретает еще большую прочность.

Благодаря незначительному истиранию и большой прочностью ксилолитовые полы с успехом могут применяться в промышленном, культурно-бытовом и жилищном строительстве. Например, на пищевых, консервных и винодельческих производствах, на прядильных и текстильных фабриках, в помещениях с интенсивным движением( столовые, кинотеатры, вестибюли клубов, в коридорах школ, больниц и детских садов).

Особо эффективно применение ксилолитовых полов во взрывоопасных помещениях, там где необходимо сооружать неискрящиеся полы. Ксилолит не уступает по величине сопротивления истиранию таким прочным материалам как порфир, гранит, базальт. В зависимости от практической необходимости и технических возможностей ксилолит может быть как монолитным, свободного формования так и плиточным материалом прессованным при значительном удельном давлении ( смотри таблицу-1).

Таблица-1. Физико-механические показатели монолитного и прессованного ксилолита.

Технология ксилолита

Составляющими ксилолита как искусственного строительного материала являются магнезиальное вяжущее, затворитель и органический заполнитель -древесные опилки. В целях улучшения таких свойств материала как сопротивление ударным нагрузкам и истиранию, для уменьшения гигроскопичности и теплопроводности применяют следующие минеральные добавки: тальк, асбест, измельченный кварцевый песок или измельченный камень. Также для придания материалу требуемой окраски используются различные красители -пигменты.

Очень низкая растворимость и слабо выраженные основные свойства Mg(OH)2 по сравнению с известью а также присутствие в затвердевшем растворе оксихлоридов магния обуславливают нейтральный характер магнезиально-каустического цемента. Органические заполнители совершенно не разрушаются в изделиях из магнезиально-каустического цемента, препятствующего развитию микроорганизмов и мицелия.

Применение растворов хлористых солей, являющихся хорошей огнестойкой пропиткой, в качестве затворителей магнезиально-каустических цементов делает ксилолит с древесным заполнителем огнестойким материалом. Поэтому магнезиально-каустический цемент имеет значительное преимущество перед другими минеральными вяжущими для производства ксилолита, где в качестве органического заполнителя используются древесные опилки.

Использование магнезиально-каустических цементов для получения ксилолита вызвано следующими факторами. Цементы которые содержат в своем составе едкую известь, при длительном воздействии на органические вещества -древесные опилки -постепенно разрушают их. Образующиеся при этом продукты распада ( лигнин и геми-целлюлоза) действуют в свою очередь разрушающе на вяжущие вещества ( известь, портландцемент).

Разрушение органических заполнителей а затем и вяжущего вещества усугубляется быстрым развитием в щелочной среде бактерий. Магнезиальное вяжущее получают из каустического магнезита и его заменителя -полуобожженного доломита. Средняя плотность магнезиально -каустического цемента должна быть в пределах 3,1…3,4 г/см³. Ксилолит, полученный на основе каустического магнезита обладает большой прочностью, чем ксилолит, полученный на основе полуобоженного доломита. Начало схватывания должно наступить не ранее 20 минут, а конец схватывания- не позднее 6 часов с момента затворения.

Каустический доломит получают неполным обжигом доломита сырца при температуре выше температуры диссоциации углекислого кальция ( около 700 °С). Средняя плотность каустического доломита должна быть 2,78…2,85 г/см³. По тонкости помола полуобожженный доломит должен удовлетворять требованиям ГОСТа на каустический магнезит. Прочность ксилолита увеличивается пропорционально содержанию каустического вяжущего в смеси, однако растет при этом и теплопроводность материала, что отрицательно влияет на свойства ксилолита.

Для максимального использования вяжущих свойств магнезиально-каустического цемента его затворяют не водой а следующими основными растворами: хлористого магния MgCl2, сернокислого магния MgSO4. Для затворения магнезиального цемента могут применяться также отходы производства травильных цехов в смеси серной кислоты, дисульфата натрия, хлористого цинка, азотно-кислого магния, карнолита или магнезиальной рапы солевых озер.

Так как магнезиальное вяжущее затворяют не водой а растворами солей, то его прочность зависит не только от водомагнезитового отношения ( понятие аналогичное водоцементному) но и от соотношения ( по массе) магнезита и введенной соли. По теоретическим и опытным данным вяжущее приобретает максимальную прочность при соотношении ( по массе) магнезита и шестиводного хлористого магния в пределах от 1/0,65 до 1/0,6. Если взять больше хлористого магния, то помимо уменьшения прочности на поверхности затвердевшего материала будут появляться выцветы.

Для уменьшения гигроскопичности ксилолита к водному раствору хлористого магния добавляют сернокислый магний или сернокислое железо. Водный раствор сернокислого магния, применяемый для затворения магнезиального цемента должен иметь плотность 1,14 г/см³. Водный раствор карнолита (KCl·MgCl2·6H2O), применяемый в качестве затворителя магнезиально-каустического цемента при производстве ксилолита, должен иметь плотность 1,12…1,16 г/см³. По химическому составу карнолит должен удовлетворять следующим требованиям: содержание хлористого магния -не менее 32 %, содержание хлористых солей и натрия не более 25 %.

Раствор хлористого магния, полученный из карнолита, содержит тем меньше примесей KCl и NaCl, чем выше его концентрация. Поэтому сначала растворяют 1000 кг карнолита в 638 л воды. После удаления осадка такой раствор используют как исходным материалом для приготовления рабочих растворов нужной плотности. Хлористые соли магния способны поглощать из воздуха влагу и поэтому поверхность ксилолита содкржащего избыток хлористых солей сыреет и как правило покрывается пятнами солевых отложений. Поэтому для избежания таких явлений в качестве затворителя магнезиального цемента применяют хлористый магний в смеси с сернокислым магнием, или проводят в обязательном порядке тщательное выщелачивание , то есть промывку в горячей проточной воде .

Затворители магнезиального цемента должны очень тщательно дозироваться, потому что нельзя допускать избытка солей выступающие на поверхность ксилолита после высыхания в виде белого налета ( выцветов). При соприкосновении с металлическими конструкциями соли магния вызывают повышенную коррозию металла, поэтому шурупы и другие крепежные металлические изделия оцинковывают. практикой установленно что оптимальными породами древесины ( опилок) для производства ксилолита являются еловая, пихтовая, тополевая и осиновая породы.

Читайте также:  Утепление полов в частном доме: какие лучшие утеплители для дома и как сделать теплоизоляцию

В производстве ксилолита могут быть использованы опилки лесопиления, как наиболее однородные по форме (структуре) и крупности. Опилки не должны содержать примесей в виде коры и щепы, поэтому опилки для производства ксилолита просеивают на виброгрохотах через сито с ячейками 5 мм. В качестве добавок для улучшения свойств ксилолита применяют асбест, который способен повысить сопротивление покрытия ударным нагрузкам, а также трепел понижающий теплопроводность. А для повышения прочности и сопротивления поверхности к истиранию применяют в качествен добавок измельченный кварцевый песок , измельченный камень, а также тальк для повышения водостойкости материала.

Для окраски фактурного слоя ксилолита наибольшее применение получили следующие виды пигментов : железный сурик, мумия( красный цвет), сиена (желтый цвет) , охра, кобальт ( синий цвет). В ксилолитовую массу краска подается в пределах 5 % от общей массы сухих компонентов. Минеральные пигменты красители которые применяются для окраски ксилолита должны быть тонкомолотыми и однородными по составу а также без босторонних включений и стойкими к действию света, щелочной и соляной кислоты.

Рисунок-1. Технологическая линия ксилолитовых плит

1-бункер для компонентов; 2- дозатор; 3-скиповый подъемник; 4- растворосмеситель емкостью 750 л; 5-заполнение форм на вагонетках; 6-снижатель; 7- пресс-180 т; 8- запрессованная вагонетка; 9-туннельное сушило; 10-распакованная вагонетка; 11-этажерка; 12- ванна для выщелачивания; 13- кран-балка; 14-камерное сушило.

Технология производства прессованного ксилолита сводится к следующим процессам. Исходные компоненты для изготовления ксилолита хранятся на складах: магнезиально-каустический цемент хранится в силосах, опилки древесные хранят под навесом, хлористый магний поставляется в металлических барабанах, а всевозможные добавки и краски поступают в крытые склады.

На складе сырья, все компоненты обрабатываются соответствующим образом и подаются в дозировочно- смесительное отделение следующим образом. Магнезиальное вяжущее поддается пневмотранспортом после тонкого измельчения, затем проводят подсушку древесных опилок, которую совмещают с процессом пневмотранспорта при пневматической подаче их со склада, используя в качестве теплоносителя нагретый воздух. Раствор хлористого магния приготовляют в металлических баках, покрытых изнутри асфальтовым лаком. Для того чтобы предотвратить коррозию используют трубопровод из оцинкованных труб.

Добавки и пигменты поступают в дозировочное отделение транспортером. Для обеспечения ритмичного поступления в производство исходных материалов в дозировочно-смесительном отделении устраивают расходные бункера, оборудованные автоматическими весами.

Средний расход материалов, для изготовления 1 м³ прессованного ксилолитового изделия:

◊ Магнезиально -каустический цемент-640 кг;

◊ Древесные опилки крупностью 2…5 мм( влажность 15 %)-560 кг;

◊ Раствор хлористого магния -640 кг;

◊ Краски пигменты -56 кг.

Очень важным и ответственным процессом в технологии производства ксилолита является приготовление формовочной массы, которое осуществляется в такой последовательности: в растворосмеситель сначала загружают и перемешивают магнезиально-каустический цемент и краску, затем добавляют и смешивают древесные опилки. Приготовленная таким образом сухая смесь затворяется раствором хлористого магния и снова тщательно перемешивается.

Продолжительность перемешивания сухих компонентов 30…40 с и еще 60…90 с после затворения раствором хлористого магния. Общая продолжительность цикла с учетом затрат времени на загрузку и выгрузку растворосмесителя составляет 3,5 мин. Приготовление формовочной массы может осуществляться обычно в растворосмесителе С-750 ( позволяет получить 17 замесов-65 м³ в смену). Готовая формовочная масса выгружается в объемный дозатор, откуда выдается в форму. Форма представляет собой жесткая разъемная рама состоящая из двух оцинкованным металлических листов толщиной 6 мм. Ввиду значительного уплотнения смеси ( порядка 35% первоначального объема ) при наборе пакета и прессовании пользуются рамой -подставкой.

Ксилолитовые плиты прессуют на гидравлических прессах, причем осуществляется прессование всего пакета (40…50 плит), набранного в прессовой вагонетке. Цех оборудуют кран-балкой для механизации транспортировки форм и изделий в соответствии с установленной технологией. Формы с запрессованными ксилолитовыми плитами не могут быть раскрыты до затвердевания магнезиально-каустического цемента. Представление этого процесса естественному течению привело бы к увеличению количества форм и вагонетоки к расширению производственных площадок.

Для ускорения процесса твердения и сокращения цикла формования ксилолитовые плиты подвергают термообработке в специальных камерах при температуре 30…40 °С с последующим медленным остываением до 15…18°С. Продолжительность термообработки двух циклов составляет 24 часа. После термообработки ксилолитовые плиты затвердевают и могут быть распалублены.

Освободившиеся формы очищаются и смазываются а затем подаются кран-балкой в формовочные отделения. Ксилолитовые плиты транспортируют к фрезерному отделению, где ребра плит обрабатывают на фрезерных станках со специальными фрезами из металлокерамического твердого состава » видиа». После обработки плиты выкладывают в металлическую этажерку для выщелачивания, то есть для удаления избыточных солей магния в ваннах с циркулирующей подогретой водой в течении 12…24 часа.

Выщелоченные ксилолитовые плиты в этажерках направляют в камерные сушила с многократным насыщением, где высушивают в течении 12…24 часа при температуре 60°С. Подъем температуры выше 60…70°С не рекомендуется во избежание коробления плит и снижения прочности. Заключительной операцией процесса производства ксилолитовых плит является их механическая обработка для придания изделиям точных размеров, правильной формы и хорошего внешнего вида ( шлифовка, фрезеровка, полировка воском и маслом).

При необходимости ксилолитовые плиты разрезают на станках карборундовыми дисками или алмазными пилами толщиной 3 мм. Обработанные ксилолитовые изделия поступают в сухие закрытые склады готовой продукции где хранятся в штабелях на подкладках высотой 20…25 см от пола ( в целях предохранения изделий от сырости).

Ксилолитовые полы

Ксилолит используется для устройства монолитных полов, чаще двухслойных, причем нижний слой , более тощего состава, обладая большей упругостью, предохраняет верхний слой от появления трещин. Толщина каждого слоя составляет 10 мм, а толщина однослойного пола составляет от 10 до 15 мм. Монолитные ксилолитовые полы устраивают только по выровненной бетонной подготовке марки не ниже 500. Рекомендуемые составы ксилолитовой смеси приведены в таблицу-2.

Таблица-2. Составы ксилолитовых смесей для устройства пола

Эластичные покрытия следует устраивать в помещениях, рассчитанных на длительное пребывание в них людей и незначительное движение, а жесткие устаивают в помещениях с интенсивным движением. Для расцветки пола в ксилолитовых смесях лицевого слоя покрытиядобавляют 3…4 % пигмента от суммарного объема магнезита и заполнителей. Содержание оксида магния в магнезиально-каустическом цементе должно быть не менее 75% а в каустическом доломите -не менее 25 %.

Содержание зерен крупнее 0,075 мм в этих материалах не должно превышать 25 % а зерен крупнее 0,3 мм-5%.Хлористый магний должен содержать MgCl2 не менее 45 %. Раствор затворителя получается посредством растворения в воде кристаллического хлористого магния. Опилки древесные применяемые для ксилолита используемые для монолитной укладки пола, должны быть получены из древесины хвойных пород. Влажность опилок должна быть не более 20 %, а крупность -не более 5 мм для нижнего слоя двухслойных покрытий и не более 2,5 мм для верхнего слоя двухслойных покрытий и для однослойных покрытий.

Минеральные пигменты ( красители) применяемые для ксилолита, должны быть сухими и мелко измельченными, однородного состава, стойкими к действию света, щелочей и соляной кислоты. Предел прочности ксилолита на растяжение при 28 -суточном сухом хранении должен быть не менее 3 МПа. Предел прочности на растяжении в возрасте 7 суток -не более 2 МПа. Указанные прочностные показатели ксилолита определяются при испытании образцов состава 1 : 2 для эластичных покрытий и состава 1 : 1,4 : 0,6 для жестких покрытий.

Подвижность ксилолитовой смеси должна соответствовать погружению стандартного конуса на 20…25 мм. Приготовление ксилолитовой смеси производится в специальных или обычных оцинкованных изнутри растворосмесителях. Материалы для смеси предварительно просеивают и перемешивают в сухом состоянии. Все соприкасающиеся с ксилолитовым покрытием металлические конструкции и детали должны быть защищены от действия хлористого магния окраской асфальтовым лаком или другими видами защиты.

Смесь укладывают в покрытие полосами ( участками) шириной не более 2,5 м, ограниченными рейками, служащие маяками в процессе укладки ксилолитовой смеси. Разравнивание ксилолитовой смеси производят правилом, передвигаемым по маячным рейкам. Уплотнение ксилолитовой смеси производят трамбовками массой от 3 до 5 кг. При укладке двухслойного пола верхний слой укладывают только после затвердения нижнего слоя ( примерно через 1…2 суток).

***** РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

Ксилолит (магнолит) и полы из ксилолитовых листов, расчет составляющих ксилолитовой смеси

Порошок магнезита перемешивают с цветным пигментом и с опилками, затем добавляют раствор хлористого магния до получения смеси необходимой консистенции.

Изготовление ксилолита

Смесь укладывают обычно в два слоя на подготовленное основание. Укладка раствора должна быть закончена до начала схватывания магнезиального вяжущего. Настилать верхний слой можно только после того, как затвердеет нижний. Грубые ксилолитовые полы затирают, а гладкие — сначала «циклюют» (т. е. с них сострагивают шероховатость), а затем шлифуют.
Для повышения водостойкости и сопротивления истиранию Полы после того, как они затвердеют и высохнут, пропитывают олифой, а затем натирают специальной мастикой (с воском).

Свойства ксилолита

Объемный вес его около 1200 кг/м3, теплопроводность сравнительно невелика ( А = 0,22—0,25).

Предел прочиности при сжатии ксилолита состава 1 : 2 по объему колеблется от 200 до 400 кг/см2.

Предел прочности при изгибе около 1/5—1/7 предела прочности при сжатии.

Ксилолитовые плитки

Ксилолитовые плитки, изготовляемые прессованием, имеют еще более высокую прочность на сжатие, достигающую 500—700 кг/см2.

Твердение магнезиального вяжущего при температуре ниже +12° протекает очень медленно. Поэтому температура, в помещениях, где ведутся работы, должна быть не ниже 12°. При твердении ксилолит надо защищать как от увлажнения, так и от быстрого высыхания.

Ксилолитовые полы оправдывают себя в эксплуатации при систематическом уходе. Недостаток этих полов сравнительно малая водостойкость: постоянное воздействие воды размягчает и разрушает их. Эти полы, некислотостойки, поэтому их нельзя применять в ряде промышленных предприятий.

Бесшовные магнезиальные полы можно укладывать на основания — деревянные или же на хорошо затвердевшие и сухие бетонные или каменные. Основание должно быть тщательно промыто и перед укладкой раствора покрыто жидким магнезиальным тестом, которое втирают во все поры поверхности.
Ксилолитовые полы бесшовные или из прессованных плиток можно применять в жилых зданиях, общежитиях, клубах, театрах, школах, больницах и некоторых промышленных зданиях, где требуются мягкие полы.

Устройство полов

Смесь окрашивается часто щёлочестойкими пигментами (мумия, охра), иногда в неё добавляют каменную муку. Ксилолит применяют для устройства бесшовных полов, отличающихся малой теплопроводностью и бесшумностью.

Из ксилолита изготовляют также прессованные плйтки для полов и облицовки стен. Материал неустойчив к действию кислот, щелочей и влаги.

Ксилолит — это смесь древесных опилок хвойных пород, каустического магнезита и водного раствора хлористого магния. В ксилолитовую смесь добавляют стойкие пигменты, окрашивающие поверхность пола. На 28-й день после укладки ксилолит состава 1 :2 должен иметь сопротивление разрыву 3 МПа.

Подвижность смеси при укладке должна соответствовать осадке конуса равной 2-3 см
Соприкасающиеся с ксилолитом металлические поверхности защищают, нанося на них покрытия из асфальтового лака или цементной обмазкой толщиной не менее 30 мм. Ксилолит укладывают на сплош-насеченную (глубина насечки 3-5мм), тщательно очищенную и огрунтованную поверхность.

Грунтовка состоит из раствора хлористого магния (удельный вес 1,05—1,07) я каустического магнезита в пропорции 4 ч. хлористого магния по весу и 1 ч. каустического магнезита. Следует учитывать, что ксилолит не схватывается с жирной поверхностью, поэтому пятна жира на бетоне необходимо вырубить и заменить его свежим бетоном.

Смесь ксилолита укладывают так же, как и бетон, — полосами шириной до 2 м по рейкам и уплотняют трамбовками массой 3—5 кг. При появлении на поверхности жидкости прерывать трамбование не следует, поверхность при трамбовке следует посыпать сухой ксилолитовой смесью.

При укладке ксилолитового пола в два слоя нижний слой не заглаживают. Второй слой укладывают через 1—2 сут после огрунтовки нижнего слоя раствором хлористого магния. Поверхность заглаживают металлическими гладилками до начала схватывания смеси. Нельзя увлажнять ксилолит, а также интенсивно просушивать во время твердения.

Читайте также:  Технология укладки напольных покрытий: стяжка полов и монтаж своими руками с фото и видео

Циклюют ксилолит насухо, а перед шлифовкой его слегка смачивают смесью каустического магнезита и пигмента с раствором хлористого магния (удельная масса 1,07). Протирают полы масляными составами и натирают полотерной мастикой только после того, как полы полностью просохнут.

Процесс изготовления и состав смеси для устройства ксилолитовых полов

Ксилолитовые покрытия представляют собой затвердевшую смесь каустического магнезнта, опилок и водного раствора хлористого магния

Ксилолитовые пелы не допускается устраивать в помещениях, где имеют место систематическое увлажнение пола, воздействие на пол веществ, разрушающих ксилолит (кислоты, сахар и пр.), движение безрельсового транспорта на металлических шинах, падение на пол твердых предметов, царапанье пола и нагрев пола до температуры выше 35°.

Устройство ксилолитовых покрытий допускается после окончания штукатурных и других работ (опрессовки отопительной системы, остекления окон, навешивания дверей и просушки помещения).
В целях повышения срока службы, водостойкости, а также уменьшения истираемости пола рекомендуется производить протирку ксилолитовых покрытий масляными составами.

Конструкции ксилолитовых полов (И 129-56)
а – двухслойное покрытие по подстилающему слою (подготовке); б — однослойное покрытие по подстилающему слою; в — двухслойное покрытие по тепло- или звукоизоляции; г — однослойное покрытие по тепло- или звукоизоляции; 1 — двухслойное ксилолитовое покрытие; 2 — однослойное ксилолитовое покрытие; 3 — бетонный подстилающий слой или железобетонное перекрытие; 4 – выравнивающий слой (стяжка) из бетона или цементио-песчаного раствора марки 75 – 5 — теило- или звукоизоляция; 6 — перекрытие

Нижняя часть стен, перегородок, колонн и других конструкций должна быть изолирована от ксилолитового покрытия слоем цементно-песчаного раствора состава 1 : 2. Металлические конструкции и детали, арматура железобетонных перекрытий должны быть защищены слоем плотного бетона или цементного раствора толщиной не менее 30 мм, асфальтовым лаком, рубероидом и др.
Для помещений с повышенными требованиями к внешнему виду пола ксилолитовое покрытие шлифуют, натирают мастикой, в состав ксилолитовой смеси лицевого слоя вводят тальк в количестве 6% от суммарного объема магнезита и заполнителей.

Ксилолитовые полы делают однослойными и двухслойными

Для устройства ксилолитовых полов применяют

  1. опилки древесные хвойных пород крупностью не более 2,5 мм для однослойного и верхнего слоя двухслойного покрытия и не более 5 мм для нижнего слоя двухслойного покрытия;
  2. пигменты (красители) для расцветки сухие, минеральные, мелко измельченные, однородного состава и стойкие к действию света, щелочей и соляной кислоты (охра, мумия, сурик и т. п.).

Раствор хлористого магния приготовляют, растворяя в воде кристаллический хлористый магний или путем нейтрализации соляной кислоты каустическим магнезитом. Растворение хлористого магния или нейтрализацию соляной кислоты необходимо вести в деревянных бочках.
Соляную кислоту до нейтрализации следует разбавлять водой до удельного веса 1,12—1,14, при этом техническую соляную кислоту наливают до 2/з, а ингибированную—на 1/3 объема бочки. Магнезит в соляную кислоту вводят малыми порциями, при непрерывном перемеши вании до полного прекращения выделения газа, с удалением образующейся пены.

Приготовленный раствор хлористого магния переливают в другую бочку, не допуская попадания вместе с раствором осадка, и разбав ляют водой до требуемого удельного веса. Ксилолитовую смесь следует приготовлять в специальных или оцинкованных изнутри растворомешалках. Для приготовления смеси сначала в обычной растворомешалке должны быть насухо перемешаны магнезит с пигментами, а затем добавлены песок и опилки. После этого смесь снова следует на сухо перемешать, добавить в нее отмеренное количество хлористого магния соответствующего удельного веса и снова перемешать до полной однородности.

Подстилающий слои и стяжка должны быть просушены и перед укладкой ксилолита прогрунтованы смесью из 4 вес. ч. раствора хлористого магния (удельный вес 1,06—1,07) и 1 ч. каустического магнезита.

Ксилолитовую смесь укладывают участками шириной до 2,5 м и уплотняют трамбовками весом 3—5 кг. Верхний слой двуслойного покрытия укладывают не ранее затвердения нижнего слоя (через 1— 2 суток) и только после огрунтовки его раствором хлористого магния с удельным весом 1,06—1,07. Поверхность верхнего слоя до начала его схватывания должна быть заглажена металлическими гладилками.

Отделку ксилолитового покрытия (шлифовку и циклевку) ведут не ранее достижения ксилолитом прочности при которой исключена возможность выкрашивания опилок. Циклевку ксилолита производят насухо, а перед шлифовкой покрытие слегка смачивают смесью каустического магнезита, пигмента и раствора хлористого магния с удельным весом 1,07.

Притирку ксилолита для увеличения его водостойкости производят масляными составами (30% растительного масла в 70% скипидара) после полной его просушки (через 20—30 дней после укладки), а натирку ксилолита мастикой — после высыхания масляного состава. В качестве мастики рекомендуется применять расплавленную смесь из 2 вес. ч. парафина, 1 ч. воска, 1 ч. скипидара и 5 ч. керосина. Для натирки ксилитовых полов возможно применение и другой мастики.

  • каустический магнезит или каустический доломит и хлористый магний;
  • песок крупностью не, более 5 мм с содержанием глины не более 5%;

Ксилолитовые полы применение

Ксилолитовые полы применяются в помещениях жилых и общественных зданий. Такие полы малошумны, имеют гладкую поверхность малотеплопроводны и хорошо содержатся в чистоте; к недостаткам следует отнести их истираемость. Ксилолитовый пол выполняется из смеси водного раствора хлористого магния и магнезита каустического с органическими и неорганическими добавками: мелкими древесными опилками хвойных пород, асбестом, древесной мукой и т. п.

Монолитные бесшовные полы делаются в дна слоя. Нижний слой более пористый, с меньшим объемным весом, чем верхний, выполняющийся из более плотной массы. Нижний слой делают толщиной 10—12 мм, а верхний — 8—10 мм.
Пол укладывается по стяжке из цементного раствора или, в целях индустриализации, его основание может быть выполнено из сборных бетонных или шлакобетонных плит.

Ксилолитовые полы могут быть также устроены из сборных плит, изготовленных заводским путем. Такие плиты прессуются под большим давлением размерами от 200×200 до 1000×1000 мм.
Ксилолитовые полы покрываются олифой и после высыхания ее натираются воском или специальным составом, состоящим из воска, парафина и скипидара.

При устройстве ксилолитовых полов необходимо руководствоваться нормативными указаниями

Ксилолит (магнолит) и полы из ксилолитовых листов, расчет составляющих ксилолитовой смеси

§ 35. Материалы для устройства ксилолитовых полов

Ксилолит применяют для покрытий полов в промышленных и общественных зданиях в сухих условиях при температуре пола не выше 35 °С. Полы должны быть защищены от увлажнения (особенно снизу через основание или сбоку от стен).

Ксилолитовые полы достаточно прочны, эластичны, отличаются малой тепло- и звукопроводностью. Их недостаток – малая водостойкость и отсутствие кислотостойкости.

Основанием для ксилолитовых полов могут служить кирпич, бетон и железобетон, дерево, плиты из природных камней. Основания должны быть прочными, ровными, чистыми, сухими и не содержать вредных для магнезиальных вяжущих примесей (например, извести, известково-цементного раствора, шлакового цемента, гипсовых вяжущих, котельных шлаков, известняков диатомита и пр.).

Технические требования к материалам для ксилолитовых смесей следующие.

Каустический магнезит (ГОСТ 1216 – 75) для изготовления ксилолитовых смесей должен соответствовать требованиям, приведенным в табл. 45.


Таблица 44. Составы мастик (мас. ч.) для заполнения швов между керамическими плитками

Примечания: 1. Каустический магнезит должен выдерживать испытание на равномерность изменения объема при нормальной температуре (+20СС). Испытания проводятся в растворе пластичной консистенции 1:0 (без заполнителей). Образцы до испытания хранят на воздухе. 2. На строительстве каустический магнезит испытывают также и в смеси с сосновыми опилками в растворах жесткой консистенции (трамбованных) состава 3 : 1 (магнезит: опилки) по массе, затворенного раствором хлористого магния. При этом предел прочности при растяжении через 28 сут доходит до 3 – 3,5 МПа, а при сжатии – до 40 – 60 МПа.

Каустический доломит (заменитель каустического магнезита), затворенный раствором хлористого магния плотностью 1,2 г7см 3 , должен равномерно изменять объем и удовлетворять следующим требованиям:

Технический хлористый магний должен легко растворяться в воде и содержать следующие вещества, %:

Раствор хлористого магния получают растворением в воде кристаллического хлористого магния (ГОСТ 7759-73) заводского изготовления либо нейтрализацией каустическим магнезитом соляной кислоты (ГОСТ 857 – 78) или ингибированной соляной кислоты. Нерастворимый осадок из раствора удаляют.

Вместо раствора хлористого магния для приготовления ксилолитовой смеси применяют водный раствор искусственного карналита или карналитовой руды.

Карналит представляет собой водную двойную соль хлористого калия и магния (KCl х MgCl2 х 6H2O) плотностью 1,6 г/см 3 и твердостью 1.

Опилки – короткие древесные волокна из древесины сосны или ели без пороков, влажностью не более 20 %. Крупность опилок не более 2,5 мм для верхнего слоя или для однослойных покрытий и не более 5 мм – для нижнего слоя двухслойного ксилолитового покрытия. Опилки уменьшают хрупкость, объемную массу и теплопроводность ксилолитового покрытия.

Тонкомолотые минеральные добавки должны удовлетворять следующим требованиям:

* ( Ингибированной называется соляная кислота, в которую добавлены ингибиторы – вещества, замедляющие химические процессы (например, гидрохинон замедляет коррозию металла).)

Песок (ГОСТ 8736-77) должен соответствовать следующим требованиям:

При использовании вместо песка каменных высевок последние должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к песку. При этом высевки должны быть из твердых горных пород.

Асбест (в количестве 1 – 3 кг на 1 м 2 покрытия толщиной 12 – 15 мм) используют 5-го или 6-го сортов из отсевов.

Молотый технический тальк применяют в количестве 3 – 5 % от массы магнезита. Тальк имеет сероватый, зеленоватый или желтоватый оттенок. На ощупь должен быть мягким, составляющие его частицы – скользкими.

Пигменты (золотистая охра, мумия, железный сурик, умбра красная, а также перекись марганца, графит, окись хрома, тонкомолотый красный кирпич, молотые туфы, сланцы, мрамор) должны быть минеральными, щелочестойкими, сухими, мелкоизмельченными (однородного состава), стойкими к действию света и соляной кислоты. Вместо пигментов можно применять предварительно окрашенные опилки.

Введение пигментов в количестве более 12 – 15% от массы магнезита понижает прочность ксилолита. Перекись марганца можно вводить до 10 %, а сажи – до 5 %.

Вода для приготовления раствора хлористого магния должна отвечать требованиям к воде для приготовления бетонов и растворов.

Для повышения прочности ксилолита на истирание в его состав в небольших количествах вводят тальк, асбест, молотый кварцевый песок, мраморную муку. Для придания водоустойчивости используют тальк, отличающийся водоотталкивающей способностью. Чтобы уменьшить теплопроводность, применяют трепел, асбест. Для улучшения декоративных свойств ксилолита служит мраморная крошка и пигменты.

Составы ксилолитовых смесей определяются характером службы покрытия, температурными и влажностными условиями при укладке, типом основания и т. п. Нижний слой, как правило, тощий, верхний – более жирный с красителем и добавками. При недостаточном или избыточном количестве хлористого магния понижается прочность, кроме того, при избыточном количестве появляются нежелательные налеты.

В целях экономии каустического магнезита в ксилолитовой смеси можно вместо 1 кг каустического магнезита применять 1,2 кг смеси каустического магнезита с тонкомолотой минеральной добавкой в соотношении 2: 1 (по массе) или с каустическим доломитом в соотношении 1:1 (по массе).

Плотность раствора хлористого магния для затворения ксилолитовой смеси определяется в зависимости от состава смеси (табл. 46).


Таблица 46. Зависимость плотности раствора хлористого магния от состава ксилолитовой смеси

Пигмент вводят в количестве 3 – 4 % от суммарного объема магнезита и заполнителей.

Составы ксилолитовых смесей приведены в табл. 47, 48, примерный расход материалов на 100 м 2 ксилолитового покрытия толщиной 10 мм – в табл. 49.


Таблица 47. Составы ксилолитовых смесей, % по массе


Таблица 48. Составы ксилолитовых смесей в зависимости от типа основания

2 ксилолитового покрытия толщиной 10 мм”>
Таблица 49. Примерный расход материалов на 100 м 2 ксилолитового покрытия толщиной 10 мм

Примечания: 1. Опилки и песок применяют в рыхлом состоянии. 2. При использовании ингибированной соляной кислоты расход материалов следует увеличить на 3 %.

Добавить комментарий